Расход газа зависит от режимов резки, выставленного давления и диаметра сопла и может быть посчитан по формуле:

ПИ()*(C6/2000)^2*КОРЕНЬ(2*F6*100000/1,38)*3600,
где: С6 - диаметр сопла в мм, F6 - давление, Бар.

Зная эти параметры, а также скорость обработки материала, разделив её на длину реза и перемещений, можно легко посчитать расход газа на конкретную программу.
Расчет расхода только на основании указанных значений будет примерным, так как в процессе резки помимо самой резки также присутствует стадия прошивки (прожига) металла: при прожиге перемещений и соответственно длины реза нет, а расход газа есть. А так как время прожига для разных материалов и толщин разное рассчитать точный расход газа на резку конкретной программы задача достаточно трудоемкая.

Фирмы, предлагающие услуги по лазерной резке, в расчете стоимости резки часто помимо длины реза (стоимость которого варьируется от толщины и типа материала и применяемого газа), закладывают и количество прошивок на контуре. А стоимость одной прошивки выбирают или усредненно или варьируя  также от материала, но вычисленную в основном по опыту эксплуатации.

В среднем за 8 часовую смену уходит 2-3 баллона кислорода. Но во многом расход зависит от толщины металла, количества прошивок (прожигов) и сложности контура.
Баллон азота уходит за 20-30 минут.

Производительность от 1200 л./мин., ресивер от 500 л., давление от 15 бар и выше, обязательно с охладителем рефрижераторного типа и фильтрами очистки воздуха.

Система смазки централизованная: масло подается специальным насосом во все необходимые точки, когда масло начинает заканчиваться - система подает сигнал.

Расход масла - 2 литра на несколько месяцев работы.

Корректнее описать это так:

Расход масла на станках серии F, E, P, а также их комбинированных версий (с труборезом) и чистых труборезах зависит от пробега осей в автоматическом режиме. Раз в каждые 300-500 м пробега, автоматикой осуществляется дозированный впрыск порции масла. Соответственно реальный расход зависит от скорости обработки и соответственно от толщины и типа обрабатываемого материала. В среднем может составлять 2-3 литра на несколько месяцев.

Следует отметить, что на станках серии А и А-Т принцип автоматической смазки отличается: смазка осуществляется по времени работы станка (вернее по времени, когда станок включен) независимо от обрабатываемого материала, в этом случае расход может быть несколько выше.

В лазерных станках Bodor применяется режущая голова BodorGenius с автофокусом - совместная разработка со специалистами из Швейцарии.

Разные материалы режутся с разным фокусным положением/расстоянием (правильнее использовать термин "положение фокуса", так как фокусное расстояние линзы изменить можно только заменой линзы, так как это расстояние от линзы, на котором параллельный пучок собирается в точку и определяется геометрическим параметром - кривизной поверхности).

Автофокус перемещает линзу внутри головы и, соответственно, перемещает точку фокусировки. При замене материала и режимов резания необходимо менять фокусное положение/расстояние. При резке толстых материалов, пробивка (первоначальный прожиг) делается с одним фокусом, потом фокус автоматически меняется и резка происходит уже с другим фокусным положением/расстоянием. Автофокус - это функция позволяющая изменять фокусное положение с помощью сервопривода, в зависимости от значений, предустановленных оператором в программе непосредственно в процессе обработки.

Цветные металлы в диапазоне длин волны излучения лазера имеют высокую отражающую способность, поэтому излучение может отразиться обратно по волокну в источник и повредить его. Чтобы этого избежать, в источнике производители устанавливают сенсор, который позволяет как можно быстрее обнаружить возникновение обратного отражения и отключить источник во избежание выхода его из строя.

На специальных видах источников применяют специальные фильтры внутри источника, которые полностью блокируют или отводят обратное излучение, снижая вероятность повреждения источника, для обеспечения резки высокоотражающих металлов. Важно это учитывать при выборе источника  - к примеру, для резки меди рекомендуется источник IPG (Россия) определенной модификации.

Источники - MAXPHOTONICS (Китай) или IPG (Россия или Германия), сервоприводы - YASKAWA (Япония) (на станках недорогих серий: Schneider Electric и шаговые двигатели), направляющие - HIWIN»(Тайвань), зубчатые рейки - YYC/APEX (Тайвань), редукторы - Motoreducer (Франция), а также другие, зарекомендовавшие себя производители. Только лучшее со всего мира.

Обычно необходимости нет, но некоторые ставят, например, для эконом-серий. Базовый диаметр выходного отверстия системы вентиляции составляет 220 (реально 215) мм. Рекомендуется установка вентилятора мощностью 5,5 кВт для базового станка с рабочим полем 3 м х 1,5 м.

На станках серий F, E и выше в настоящее время Bodor применяет систему секционирования вытяжной вентиляции. Рабочая зона делится на несколько секций (для рабочей зоны 3 на 1,5 м обычно две). В процессе обработки открывается та секция, где происходит обработка, или две смежные, если обработка ведется на границе двух секций. Это позволило повысить эффективность работы вытяжки без увеличения мощности вентилятора.

На недорогих сериях А, АТ (со сварной рамой) - секционирование не применяется.

Это зависит от материала и его толщины. Чем мощнее источник, тем более толстый материал он может резать, или будет резать материал такой же толщины, но быстрее.

Однако стоит отметить, что прямой зависимости увеличения скорости реза от увеличения мощности источника нет, и во многом зависит от типа и толщины материала. Увеличение мощности источника кратно не увеличивает скорость резки, надо сравнивать по таблицам производителя.

На текущий момент на российский рынок предлагаются станки с мощностью источников 1-40 кВт. Самые популярные продаваемые мощности 1-12 кВт. При этом стоит отметить, что с каждым годом потребности в мощности источника увеличиваются. К примеру, 5 лет назад поставлялись лазеры с источниками мощностью 500 Вт и 750 Вт. Сейчас такие источники не поставляются. Кроме того, мощность источника в зависимости от интенсивности его эксплуатации и условий использования каждый год снижается. Это необходимо учитывать при покупке станка. Нормативов по снижению мощности нет. Как правило, говорят о 5% потере мощности ежегодно.

Для изменения мощности станка необходимо поменять источник, охладитель (чиллер) и режущую голову. На текущий момент на складе мы стараемся поддерживать постоянный остаток источников мощности 1, 1,5, 2, 3 кВт, чиллеры на эти мощности, головы BodorGenius и Raytools, рассчитанные на мощность 1-6 кВт.

Качество реза зависит от материала, скорости реза, мощности источника, давления и чистоты газа, состояния расходников (сопла, защитные стекла и т.д.), прочих настроек.

Более мощным источником можно резать более качественно!

В станке стоит обычный системный блок с ОС Windows. Под системой стоит программа собственной разработки BODOR PRO 2.0.

Программа многоязычная, в том числе предустановлены русский и английский языки.

Рабочие форматы: G file, DXF, DWG, PLT, ENG. В модификациях станков с возможностью резать трубы программа управления использует для загрузки 3D формат: IGES (например, из программы  SolidWorks).

DXF ‒ это открытый формат, в нем могут сохранять все программы (Автокад, Корел, Компас и т.д.).

До 2019 года BODOR, как все китайские производители, использовал программу CypCut. Но функционал станков во многом зависит как раз от программного обеспечения. Поэтому BODOR разработал собственное ПО и добился увеличения функционала станков, например, появилась функция автоматической замены сопел. Остальные китайские производители лазерных станков уступают BODOR в масштабах производства и не могут себе позволить собственное ПО.

Компания ООО «БОДОР» - единственная в России, имеющая собственную лабораторию с возможностью ремонта источников и приварке оптоволокна. Швейцарское оборудование стоимостью более 200 000 евро служит для решения этой задачи. Это даёт возможность в 90% случаях не отправлять источник на завод-изготовитель (что может занимать с учётом времени возврата отремонтированного источника до 6 мес и стоит около 280 000 руб/источник с учётом авиа-доставки, к примеру, для источника мощностью 2 кВт).

Услуга "подменные источники" предлагается ООО «БОДОР» для клиентов на эксклюзивных условиях. Вы можете приехать на склад и убедиться в наличии подменных источников, лаборатории по их ремонту и осмотреть склад запасных частей.

ВНИМАНИЕ! КАБЕЛИ ДЛЯ ИСТОЧНИКОВ РАЗНОЙ МОЩНОСТИ И РАЗНЫХ ГОДОВ ВЫПУСКА ОТЛИЧАЮТСЯ. К примеру, для источников Maxphotonics выпущенных за последние 6 лет, используются 4 различных видов кабеля. Кабели в источниках IPG и Maxphotonics не взаимозаменяемы.

ООО «БОДОР» является генеральным партнёром завода Jinan Bodor на территории России и имеет соответствующие полномочия по принятию решений в рамках действующего контракта. В случае невозможности определить причину поломки – запасные части отправляются на экспертизу на завод-изготовитель станков и непосредственно запасных частей. На основании результатов экспертизы выносится юридически значимое решение.

Как правило, всегда под склад заказываются следующие серии станков мощностью 1 - 4 кВт и столом 3 м х 1,5 м: A, AT, F, FT, P, C, E.

- Базовая комплектация лазеров со сменным столом,

- Со сменным столом и защитной кабиной,

- Специализированный труборезный станок,

- Комбинированные станки – для резки листа и с труборезным модулем.

Да, ООО «БОДОР» – единственная в России компания, которая предлагает такую услугу, так как имеет на складе или в пути базовые комплектации станков всех серий, а также чиллеры, источники, головы. Компания «БОДОР» готова под ваши задачи выполнять такие работы. Удорожания станка по сравнению с заказным практически не будет, клиент в этом случае может получить модернизированный станок в течение 2-5 дней – именно столько занимает процесс модернизации. Такую же услугу можно заказать и в будущем по системе trade-in.